Новости строительства

Строительная техника и оборудование при работах по ликвидации последствий аварии на Чернобыльской АЭС

04.05.2011 г.

Ликвидация последствий Чернобыльской катастрофы, произошедшей 26 апреля 1986 года, потребовала привлечения для работ в зонах заражения высококвалифицированных специалистов, самой современной на то время строительной техники и оборудования.
На подаче бетона работали производительные бетононасосы, автобетононасосы. Автобетононасосы западногерманских фирм «Путцмайстер» и «Швинг» имели стрелы для подачи бетона до 52 и 46 м, оборудованы выносными пультами управления и телекамерами. Объем укладки одним автобетононасосом в сутки доходил до 1200 кубических метров бетона.

На монтаже металлоконструкций использовались уникальные краны фирмы «Демаг» грузоподъемностью с основной стрелой до 600 т. Этими кранами осуществлялся монтаж укрупненных блоков металлоконструкций весом 160-180 т. при вылете стрелы до 78 м, высоте монтажного уровня 63 метра.
На вывозке бетона было задействовано 108 автобетоносмесителей (миксеров) Таймузинского завода и 80 автосамосвалов Минского автозавода. Вывозка щебня, суточная доставка которого в отдельные дни доходила до 3 тыс. кубометров, осуществлялась автосамосвалами КРАЗ, имеющими защищенные кабины.
Заказы Чернобыля изготавливались заводами в короткие сроки. Так, например, заказ на изготовление несущих конструкций перекрытия реакторного зала был размещен на Днепропетровский завод им. Жданова 27 августа, а с 5 по 8 сентября 320 тонн металлоконструкций большепролетных балок были не только изготовлены, но и вывезены для сборки на площадку около станции.
Через реку Припять был сооружен мост с применением стальных коробчатых пролетных строений, которые включали в себя самые прогрессивные решения в области отечественного мостостроения. Монтажные блоки пролетных строений предусматривали высокую заводскую готовность, монтажные стыки на высокопрочных болтах и электросварке, проезжую часть – из стальных ортотропных плит.
Сооружение опор производилось на бурообсадных стойках с использованием для бурения высокопроизводительных машин и установкой в скважины стальных труб. По буровым столбам устраивали монолитный железобетонный ростверк на высоту, превышающую уровень ледохода. Далее, до необходимой отметки, тело опор составляли типовые сборные железобетонные блоки. Полунавесной монтаж пролетных строений осуществлялся с помощью козлового крана грузоподъемностью 65 тонн. Были задействованы подъемники мачтовые.
Участие строителей в работах было жестко ограничено из-за высоких уровней радиации. Задачи обеспечения безопасности решалась при помощи специального строительного оборудования. Так, подача бетона в «тело» защитного сооружения «Саркофаг» осуществлялась управляемыми на расстоянии бетононасосами. Монтажные работы проводились под присмотром телекамер, без прикосновения человеческих рук. Широко использовалась инженерная техника с защищенными кабинами. Особое внимание обращалось на обеспечение сохранности специальной техники инженерных войск, ее дезактивацию и ремонт.
Строительно-восстановительные работы необходимо было осуществить в сжатые сроки. В течение месяца для задержки раскаленного топлива в случае его движения вниз при разрушении строительных конструкций реактора необходимо было произвести сооружение так называемой «подушки» - железобетонного монолита 30х30х2,5 м. Была сделана попытка пробурить под реактор скважины с обсадкой трубами диаметром 6 дюймов. Однако из этого ничего не получилось, и пришлось осуществить проходку штрека под основание реактора.
На объект был доставлен проходческий щит и железобетонные тюнинги из Киева; из Донецка доставили все остальное проходческое оборудование (насосы, компрессоры, материалы и т.д.). Работы начались с углубления котлована, отрытого ранее при попытке бурить скважины под реактор. Так как удалось достичь проектной требуемой отметки (около 7 м) открытым способом, то необходимость в проходке вертикального ствола отпала. В котловане был смонтирован проходческий щит, и прямо из котлована начали проходку штрека. Практически все применяемое оборудование было безаварийным, и это обеспечило высокие темпы проходки. Разрушение породы производилось вручную, отбойными молотками; погрузка – лопатами; откатка – вагонетками вручную. Единственно, что было механизировано, - это установка железобетонных тюбингов, которая осуществлялась с помощью проходческого щита, который служил одновременно и временной передовой крепью. Штрек длиной около 170 п.м. под аварийный реактор был пройден и закреплен постоянной крепью за 13 суток.
Для расхолаживания активной зоны была сооружена водоохлаждаемая подфундаментная плита. Армирование плиты в нижней части осуществлялось арматурными стержнями класса А III диаметром 25 мм с шагом 100 мм в продольном и поперечном направлениях. В средней части плиты - регистры водяного охлаждения, составленные из металлических труб диаметром 100 мм. Над регистрами охлаждения предусмотрено защитное покрытие из графитовых плит; кроме того, в теле плиты предусмотрены датчики для обеспечения контроля за температурным режимом системы охлаждения подфундаментной плиты. В дополнение к указанным элементам конструкций предусмотрена система трубопроводов для цементации контакта фундаментной и подфундаментной плит. Выемка грунта подфундаментного пространства осуществлялась захватками шириной по 1,5 м по обе стороны от проходной штольни, проходящей в центральной части плиты. Монтаж регистров охлаждения и бетонирование плиты производились захватками шириной по 3 м. Это позволило довести до минимума объем подземных монтажных и сварочных работ.
Для бетонирования плиты применялись бетононасосы фирмы «Путцмастер» производительностью 40-80 куб.м/ч и фирмы «Швинг» производительностью 30-50 куб.м/ч. Бетононасосы устанавливались на поверхности на расстоянии не менее 50 м от устья проходной штольни. С учетом длины самой штольни дальность подачи бетона бетононасосом составляла более 200 м.
Устройство опалубки отдельных блоков осложнялось необходимостью пропуска арматуры и многочисленных трубопроводов, что затрудняло применение инвентарных щитов. Кроме этого, для снятия щитовой опалубки потребовалось бы время на выдержку бетона и демонтаж щитов, что также увеличивало бы продолжительность бетонных работ. Поэтому было принято решение применить несъемную сетчатую опалубку, позволявшую легко устанавливать выпуски из блока бетонирования арматурных стержней и различных трубопроводов.
Для размещения бетононасосов на поверхности в 50 и 150 м от устья штольни было сооружено два здания из фундаментных блоков, обшитых свинцовым листом. Бетонную смесь перевозили из г. Вышгорода и п. Копачи, где перегружали в автобетоносмесители и затем доставляли к бетононасосам на площадку. По бетоноводу диаметром 150 мм бетон подавался в блок бетонирования. Стесненные условия в блоках бетонирования требовали укладки смеси без вибрирования, в связи с чем применялся литой бетон с осадкой конуса 18-22 см.
Строительная техника и оборудование высокого уровня вкупе с высокой квалификацией, героизмом и самоотверженностью участников ремонтно-восстановительных работ на ЧАЭС позволили в короткий срок свести к возможному минимуму последствия Чернобыльской катастрофы.

Источник: ЗАО «Стройтехника»



Предыдущая новость
28.04.11 На тысячу жителей Башкортостана введено 68 кв. метров жилья

Следующая новость
05.05.11 Победители конкурса на лучший фасад в Башкортостане отправятся в Данию



Смотри также: Все новости >>
Подписаться на рассылку новостей портала >>

Рейтинг@Mail.ru
наверх